單側(cè)進(jìn)料：漿料從濾室單側(cè)進(jìn)入，導(dǎo)致遠(yuǎn)離進(jìn)料口的區(qū)域物料填充不足，形成“半邊厚、半邊薄”的濾餅。
進(jìn)料速度過快：高壓快速進(jìn)料易造成漿料在近端堆積，無法均勻分布。
固體顆粒沉降快：若漿料中固體顆粒粗大或濃度過高，易在管道或?yàn)V室內(nèi)沉降，導(dǎo)致分布不均。
流動(dòng)性差：高粘度或含膠體物質(zhì)的漿料流動(dòng)性差，難以均勻填充濾室。
濾布堵塞或破損：局部堵塞會(huì)導(dǎo)致過濾阻力不均，破損處則可能穿濾，影響濾餅成型。
濾板變形或密封不嚴(yán)：濾板不平整或密封條老化會(huì)導(dǎo)致濾室厚度不均，漿料泄漏。
壓力不足或波動(dòng)：低壓無法推動(dòng)漿料充滿整個(gè)濾室；壓力波動(dòng)可能導(dǎo)致濾餅結(jié)構(gòu)松散。
過濾時(shí)間過短：未等濾餅充分形成即卸料。
濾室結(jié)構(gòu)不合理：如進(jìn)料口位置、濾室深度設(shè)計(jì)不當(dāng)，影響漿料分布。
無分流裝置：缺乏均流板或分流管道，導(dǎo)致漿料分配不均。
改為雙向或多點(diǎn)進(jìn)料：確保漿料從濾室兩側(cè)或中心均勻進(jìn)入，避免單側(cè)堆積。
控制進(jìn)料速度：
初期低速進(jìn)料，待濾室底部形成薄層濾餅后，再逐步加壓提速。
采用變頻泵或流量閥調(diào)節(jié)進(jìn)料穩(wěn)定性。
增加均流裝置：在進(jìn)料管道內(nèi)加裝分流器或均流板，促進(jìn)漿料均勻分布。
降低固體濃度：適當(dāng)稀釋漿料，提高流動(dòng)性（需平衡過濾效率）。
添加助濾劑或絮凝劑：如硅藻土、PAM等，改善顆粒團(tuán)聚性和沉降速度。
攪拌或循環(huán)：在進(jìn)料過程中保持漿料攪拌，防止固體沉降。
更換或清洗濾布：
選擇透氣性匹配的濾布（如復(fù)絲濾布截留細(xì)顆粒，單絲濾布易清洗）。
定期用高壓水或化學(xué)清洗劑清除堵塞孔隙的顆粒。
修復(fù)或更換濾板：
檢查濾板平整度，變形超過2mm需更換。
更換老化的密封條，確保濾室密封性。
分階段加壓：
低壓（0.3-0.5MPa）進(jìn)料填充濾室，再升至高壓（0.8-1.2MPa）壓榨。
延長(zhǎng)保壓時(shí)間：確保濾餅充分壓實(shí)，避免局部松散。
監(jiān)控過濾終點(diǎn)：通過濾液流量或時(shí)間控制，避免提前卸料。
增加濾室排水系統(tǒng)：在濾板底部加設(shè)排水溝，避免積液導(dǎo)致濾餅下部過濕。
升級(jí)進(jìn)料管道：采用對(duì)稱布局的管道設(shè)計(jì)，減少漿料分配偏差。
定期維護(hù)：每班檢查濾布、濾板及密封件狀態(tài)，及時(shí)清理殘?jiān)?/p>
工藝試驗(yàn)：通過小試確定**進(jìn)料速度、壓力曲線及漿料配比。
自動(dòng)化控制：安裝壓力傳感器和流量計(jì)，實(shí)現(xiàn)進(jìn)料與壓榨的自動(dòng)調(diào)節(jié)。
問題描述：某礦山尾礦壓濾機(jī)濾餅上薄下厚，含水率高。
原因分析：?jiǎn)蝹?cè)進(jìn)料+漿料顆粒粗大導(dǎo)致沉降過快。
解決措施：
改為雙向進(jìn)料，并在管道中加裝靜態(tài)混合器。
添加0.1% PAM改善顆粒懸浮性。
調(diào)整進(jìn)料壓力從0.4MPa逐步升至1.0MPa。
效果：濾餅厚度差從＞30%降至＜10%，含水率降低15%。
通過系統(tǒng)性排查和調(diào)整，可有效解決濾餅不均勻問題，提升壓濾機(jī)運(yùn)行效率。
掃一掃，；聯(lián)系天立
